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소형화 LSR 성형 공정은 소형 부품에 매우 적합합니다. 특화된 마이크로 및 니들포인트 주입 기술을 통해 10mg 이하의 마이크로 및 나노 크기의 부품을 생산할 수 있습니다. 제조된 작은 조각의 예로는 주사기를 삽입하고 빼내는 약병 뚜껑의 막인 격막이 있습니다. 일반적으로 무게는 0.003g에 불과합니다. 그 크기에서는 부품을 거의 들어올릴 수 없으며 표준 성형 버는 부품 자체보다 큽니다. 이와 같은 마이크로 부품을 제조하려면 도구 구성, 샷 중량 제어 및 성형 공정에서 극도의 정확성이 필요합니다. 성형 후에는 특별히 개발된 로봇 그리퍼 암에 의해 제품의 자동 핸들링이 수행됩니다. 이 프로세스는 수백만 장의 촬영에 대한 신뢰성과 정확성을 보장합니다. 자동화 및 품질 격막의 예는 의료 기기 부품 제조에 있어 자동화의 중요성을 강조합니다. 이는 매우 복잡한 다성분 LSR 형상의 대량 생산을 가능하게 합니다. 자동화는 또한 생산 공정 중 오염 위험을 줄여 청결도 요구 사항을 충족하는 데 도움이 될 수 있습니다. 의료 기기에서는 품질이 가장 중요합니다. 여기서 '성배'는 생산 후 품질 검사를 수행하는 것보다 프로세스 품질을 보장하는 것입니다. 따라서 인증된 품질 시스템과 프로세스 제어가 생산 프로세스에 구축됩니다. 최소한의 중단으로 의심되는 제품을 효과적으로 분리하는 능력은 대량의 신속한 생산 프로세스에서 가동 중지 시간을 최소화하는 데 매우 중요합니다. 이상적으로는 완전한 추적이 가능하도록 인라인 품질 검사를 전자적으로 기록해야 합니다. 따라서 모든 문제를 소수의 구성 요소로 격리하고 캐비티로 분리할 수 있습니다. 청결도 표준은 다양하지만 의료 기기 제조 시 청결은 항상 중요합니다. 일부 의료 기기의 경우 '통제되지 않은 환경'에서의 생산은 충분히 깨끗합니다. 그러나 의료 기기 내 LSR 몰딩의 특성과 위치로 인해 클래스 100,000, ISO 8 또는 클래스 10,000, ISO 7 또는 그 이상의 완전히 '통제되는' 클린룸에서 제조 및 포장해야 할 수도 있습니다. 일반적으로 멸균 환경은 아니지만 클린룸은 지정된 최대 입자 크기에서 입방미터당 지정된 수의 입자를 제어합니다. 여기에는 먼지, 공기 중 미생물, 에어로졸 입자 및 화학 증기와 같은 환경 오염 물질이 포함됩니다. LSR 기술의 현재 응용 분야는 일차 약물 포장이나 착용 가능한 스마트 약물 펌프 시스템과 같은 약물 전달부터 유체 관리, 진단, 단기 및 장기 이식형 의료 기기, 생명공학에 이르기까지 다양합니다. 장점이 너무 많기 때문에 LSR 기술이 기하급수적으로 성장하는 것은 놀라운 일이 아닙니다.